Kopalnia PGP „BAZALT” S.A. w Wilkowie zlokalizowana jest przy Parku Krajobrazowym Chełmy, pomiędzy Legnicą a Jelenią Górą. Główną działalnością zakładu jest produkcja kruszyw oraz prefabrykatów dla potrzeb budownictwa w Polsce. Powierzchnia przedsiębiorstwa wynosi 223 ha, zaś sama powierzchnia zwałowisk – 800 000 m2.

zdjęcia: M. Machura, PGP „BAZALT” S.A. w Wilkowie

Trochę historii

Historia zakładu sięga czasów przedwojennych. Od 1927 r. w Krzeniowie istniał kamieniołom Basalt-und Edelsplittwerk w Taschenhof. Właścicielem gruntu na Łysej Górze był August Nixdorf – założyciel kamieniołomu. W okresie powojennym Polacy przystosowali wojskowy sprzęt i zaczęli wydobycie kruszywa na złożu zwanym „Łysanką”. Powstało wówczas przedsiębiorstwo pod nazwą Państwowe Kamieniołomy Bazaltu w Krzeniowie. W skład tego przedsiębiorstwa wchodziły takie kamieniołomy jak: Złotoryja, Pielgrzymka i Krzeniów.

Rewolucje strzelnicze

Trudno jest uwierzyć, patrząc na dzisiejszą technikę, że w latach 1948-1974 do urabiania stosowano łomy, kilofy, a tłuczeń urabiano ręcznie młotem i ładowano na wózki widłami lub łopatami. Wraz z postępem techniki zaczęto wprowadzać wiertarki ręczne oraz zmieniono technikę robót strzelniczych krótkimi otworami.

Ogromnym przewrotem okazało się strzelanie komorowe, które opracowali Tadeusz Kawecki i Stanisław Cholewicki. Zostało wówczas zastosowane strzelanie komorowe, czterokomorowe szeregowe i dwuszeregowe o wielkości ładunku materiału wybuchowego (trotylu) 16 ton.
Kamieniem milowym w technice strzelniczej okazało się wprowadzenie w latach siedemdziesiątych rosyjskich wiertnic udarowo-obrotowych Urcale Bu-20-2 o średnicy wiercenia powyżej 70 cm, jednak pracowały one głównie w zachodnich kamieniołomach. W Krzeniowie natomiast stosowano wiertnice firm Atlas Copco, Demag oraz polskie Udarexy.

Aktualnie w zakładach górnictwa skalnego wprowadzana jest technika nowoczesnych emulsyjnych materiałów wybuchowych oraz mechanicznego ich załadunku. Ze względów bezpieczeństwa kopalnia w Wilkowie roboty takie powierza specjalistycznym firmom.

Transport urobku

W kamieniołomie Krzeniów urobek był transportowany wózkami o pojemności 1,5 i 2 m3. Do 1985 roku kursowała kolejka linowa o długości 4,5 km. Wagoniki zawieszone na linie miały ładowność do 700 kg i pod wpływem własnego ciężaru, pełne, jechały do położonej niżej miejscowości Krzeniów, w której znajdował się zakład przeróbczy. Puste wagoniki były wciągane z powrotem za pomocą kołowrotów. Aktualnie pozostałe po tej technologii maszty służą jako wieże oświetleniowe.

Odczuwalny postęp prac w kopalni nastąpił w latach siedemdziesiątych XX wieku, zastosowano wówczas do ładowania urobku polskie koparki: KU-1206, KU-1207, UB 1212, U Brawal.
W lutym 1968 roku w zakładzie przeróbczym doszło do pożaru. Wydarzenie to przyczyniło się do modernizacji kamieniołomu. Wybudowano wówczas stację wstępnego odsiewu odpadów oraz skład stokowy kruszywa z tunelem i przenośnikami taśmowymi przystosowanymi do załadunku surowca na napowietrzną kolejkę linową. Zaczęto również sprzedaż grubego kruszywa bezpośrednio ze składu.

Powstanie obecnego zakładu datuje się na 1 lipca 1985 r. – utworzono Kopalnie Skalnych Surowców Drogowych Zakład w Wilkowie. W strukturę organizacyjną została włączona Kopalnia Bazaltu „Krzeniów”. Przedsiębiorstwem przez kolejne ponad 32 lata (do maja 2017 r.) zarządzał Tadeusz Paliszkiewicz.

Po 58 latach eksploatacji zatrzymano pracę kolejki linowej, która służyła do transportu urobku z wyrobiska do zakładu przeróbczego w Krzeniowie.
Nowo wybudowany zakład przeróbczy był na ówczesne czasy największym i najnowocześniejszym zakładem tego typu w Europie. Nowoczesne maszyny, dwa równoległe i niezależne ciągi technologiczne, własna bocznica kolejowa itd. – wszystko to sprawiło, że zdolność produkcyjna mogła wynieść nawet 3 mln ton rocznie gotowych produktów. Wynik ten jednakże nigdy nie został osiągnięty. Zbliżające się przemiany ustrojowe i towarzyszące im zmiany zasad rynkowych spowodowały, że nie było ani potrzeby, ani konieczności tak wysokiej produkcji. Jedynie w 1989 roku zbliżono się do 2 mln ton (1 mln 951 tys.). W innych latach produkcja kształtowała się na poziomie 1,3-1,7 mln ton. Obecnie poziom ten jest ustabilizowany i wynosi ok. 1,3 mln ton rocznie.

1 lipca 1990 r. – po 5-letniej działalności gospodarczej w ramach wielozakładowego przedsiębiorstwa – nastąpiło przekształcenie zakładu w samodzielne przedsiębiorstwo państwowe pod nazwą Przedsiębiorstwo Górniczo-Produkcyjne „BAZALT” w Wilkowie.
W 2004 r. powstała Spółka pod nazwą Przedsiębiorstwo Górniczo-Produkcyjne „Bazalt” Spółka Akcyjna w Wilkowie – spółka pracownicza.

1 kwietnia 2005 r. minister Skarbu Państwa wydał zarządzenie o dokonaniu prywatyzacji przedsiębiorstwa państwowego pod nazwą Przedsiębiorstwo Górniczo-Produkcyjne „BAZALT” w Wilkowie. Wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa państwowego stali się pracownikami spółki pod nazwą PGP „BAZALT” S.A. w Wilkowie.

Park maszynowy

Kopalnia jest wyposażona w najnowocześniejszy sprzęt. Na wyrobisku pracują: koparki Libherr, wozidła typu Biełaz oraz ładowarki VOLVO L220E. Dowodem uznania bardzo dobrej współpracy przedsiębiorstwa ze szwedzką firmą jest zakup w 2018 r. i 2019 r. dwóch kolejnych ładowarek z serii L220H.

Kopalnia posiada również trzy przesiewacze, jeden własny i dwa wynajmowane. W 1997 roku zakład górniczy przeszedł kolosalną modernizację. W ramach modernizacji grysowni wymieniono sześć maszyn krusząco-granulujących firmy Krupp na nowocześniejsze maszyny Hydrocone, szwedzkiej firmy Svedala.

W zakładzie działa również największa w Europie kruszarka stożkowa KB-VIII (firmy KIS-KRUPP Industrie und Stahlbau), Duisburg, jej maksymalna wydajność przeróbcza to 1200 ton na godzinę. Kruszarka ma kształt walca o średnicy zewnętrznej około 4,8 m i wysokości 8 m, jej masa wynosi 220 ton.

Podział prac, wydobycie kruszywa i jego zastosowanie
Prace przygotowawcze i wiertnicze zawsze odbywają się na porannych zmianach. Roboty strzałowe przeprowadza się głównie w godz. 10-11.00; w szczególnych przypadkach może to być godzina 13.00. Odwierty prowadzi zewnętrzna firma, która w zależności od zapotrzebowania kopalni wykonuje takie prace co tydzień lub co dwa tygodnie, jeśli jednak zapotrzebowanie jest większe, może to być nawet co dwa dni.

Inżynier strzałowy wraz z kierownikiem kopalni wytyczają siatkę strzałową, następnie wiertnicą metodą długich otworów nawiercane są otwory na głębokość ok. 20 m (w zależności od wysokości ściany). Po wykonaniu wszystkich zaplanowanych otworów prowadzone są roboty strzałowe.

Ze względu na bardzo dobre parametry jakościowe, czyli wysoką odporność na ścieranie oraz wietrzenie fizyczne i chemiczne, kruszywa z kopalni PGP „BAZALT” S.A. znalazły szerokie zastosowanie w budownictwie drogowym. Stosowano je również m.in. przy inwestycjach takich jak budowa lotniska na Okęciu w Warszawie i Ławicy w Poznaniu.

Aktualnie przerabianych jest około 1 mln 300 tys. ton kruszywa rocznie. Od początku istnienia kopalni wydobyto tutaj około 50 milionów ton. Szacuje się, że kruszywa wystarczy jeszcze na co najmniej pięć lat, jednak wszystko może ulec zmianie wraz z postępem prac.

Produkowane są: kruszywo łamane, tłucznie drogowe, grysy, piasek, oprócz tego robione są również różnego rodzaju mieszanki, głównie dla firm betoniarskich specjalizujących się w dostarczaniu materiału do budowy mostów.

Jakość i współpraca na najwyższym poziomie

Przedsiębiorstwo poddaje kruszywo stałym kontrolom pod względem jakości przez własne laboratorium oraz Pracownię Betonów i Kruszyw Instytutu Badawczego Dróg i Mostów mającą siedzibę we Wrocławiu.

Oprócz przeprowadzanych badań PGP „BAZALT” S.A.w Wilkowie wyróżnione zostało nagrodami brązowego, srebrnego i złotego „Kasku” przez Izbę Przemysłowo-Handlową w Kielcach oraz przez Centrum Targowe w Kielcach w kategorii „materiały i wyroby”. Przedsiębiorstwo otrzymało również dyplomy Międzynarodowych Targów Budownictwa Drogowego „Autostrada-Polska”.
W PGP „BAZALT” S.A. został wdrożony Zintegrowany System Zarządzania Jakością, Środowiskiem oraz Bezpieczeństwem i Higieną Pracy według standardów ISO. W przedsiębiorstwie wdrożono również Zakładową Kontrolę Produkcji.

Zagospodarowanie obszaru górniczego, w tym zwałowisk, otacza się w przedsiębiorstwie szczególną troską. Masy nadkładu i odpadów przeróbczych zwałuje się na wewnętrznym zwałowisku zlokalizowanym w południowej części wyrobiska.  PGP „BAZALT” S.A. nie jest obojętne na pyły i hałasy, które nieodłącznie towarzyszą produkcji kruszywa, dlatego też zainwestowano w systemy odpylania. Obecna instalacja odpylająca odciąga od 60 do 100 ton pyłu na dobę.
Taki wynik jednak nie zadowolił przedsiębiorstwa, które ostatecznie postanowiło rozbudować system odpylania o filtry workowe i zraszacze. Pozwoli to na wyłapanie pyłów bazaltowych aż do 98%.

W znacznym stopniu uporano się również z powstającym w zakładzie przeróbczym hałasem. Zastosowano wykładziny z trudno ścieralnej gumy, wyprodukowanej na licencji szwedzkiej.
Dodatkowe inicjatywy i dalszy rozwój – współpraca z PIAP

Współpraca Kopalni PGP „BAZALT” S.A.  z PIAP rozpoczęła się w ubiegłym roku. Wcześniej takie badania przeprowadzane były na Teneryfie, jednak ze względów ekonomicznych postanowiono znaleźć inne miejsce. Jeden z przedstawicieli handlowych spotkał się z Magdaleną Gołofit, koordynatorem Przemysłowego Instytutu Automatyki i Pomiarów.

Po przeprowadzonych badaniach kopalnia została wyselekcjonowana spośród kilkunastu kopalni pod względem: jakości kruszywa, obszaru i zaplecza potrzebnego do prowadzenia badań.
W 2018 roku kopalnia udostępniła teren pod badania PIAP Space całkowicie gościnnie, stając się partnerem wizerunkowym. W 2019 roku przedsiębiorstwo zaczęło współpracować z organizacją i zostało jej partnerem biznesowym. Na potrzeby przeprowadzonych badań został wydzielony i przystosowany obszar, w którym naukowcy mogą pracować nad badaniami, jednocześnie nie powstrzymując prac w kopalni.

Ciągły rozwój
Działania ostatnich lat świadczą o niezmiennym postępie rozwoju spółki.
Zwiększenie elastyczności pod względem dopasowania się do sytuacji rynkowej to nowy cel, który firma stawia przed sobą. Cele bezpieczeństwa i jakości również pozostają priorytetem. Widoczne są korzystne efekty dotychczasowych zmian w kwestiach wewnętrznych procesów, jak i otoczenia wokół kopalni. Ważnym zadaniem, jakie kopalnia stawia przed sobą, jest zapewnienie wysokiej jakości wydobywanego surowca oraz wielopłaszczyznowy rozwój.
Na zakończenie warto dodać, że Przedsiębiorstwo Górniczo-Produkcyjne „BAZALT” S.A. w Wilkowie to nie tylko Kopalnia Wilków, w skład spółki wchodzą jeszcze: Kopalnia Kośmin, Zakład Prefabrykacji Betonowej Złotoryja oraz Zakład Prefabrykacji Betonowej Wilków.
Współtworzenie spółki poprzez współpracę przedsiębiorstw wydobywczych z zakładami przeróbczymi powoduje wciąż narastające tempo w poszukiwaniu nowych ścieżek rozwoju, jednak o tym być może napiszemy w innym artykule.  

 

Tab. 1. Kruszywo bazaltowe oferowane do sprzedaży


Księżycowe testy na terenie kopalni

Po raz drugi inżynierowie z PIAP Space we współpracy z Siecią Badawczą Łukasiewicz - Przemysłowym Instytutem Automatyki i Pomiarów PIAP w ramach projektu RaCER przyjechali do jednej z największych kopalni bazaltu w Polsce, której struktura geologiczna jest zbliżona do tych panujących na Księżycu. Kopalnia w Wilkowie stała się nieodłącznym miejscem testowania łazików, pod względem sterowania i opracowywania strategii operacyjnych potrzebnych do poruszania się łazikiem.

Projekt RaCER realizowany przez PIAP Space dla Europejskiej Agencji Kosmicznej (ESA) ma na celu przeprowadzenie eksperymentów metodologii sterowania robotem z uwzględnieniem opóźnień występujących w komunikacji na drodze Ziemia – Księżyc, a także zweryfikowanie różnych strategii dotyczących manipulacji ramieniem robotycznym.

Podczas testów wykorzystywany jest robot mobilny ciężkiej klasy PIAP IBIS®, którego przeznaczeniem są działania pirotechniczne z saperami oraz pomoc straży pożarnej działającej na skażonym terenie. Jeden z tego typu robotów jest na wyposażeniu lotniska na Okęciu.

Wyniki kampanii testowej mają posłużyć przy opracowaniu koncepcji misji HERACLES (Human Enabled Robotic Architecture and Capability for Lunar Exploration and Science). Misja ta zaplanowana jest na drugą połowę lat dwudziestych XXI wieku. Głównymi celami będą sprowadzenie próbki gruntu księżycowego na Ziemię oraz budowa bazy księżycowej z materiału pozyskanego na Srebrnym Globie.

Podczas testów badaniu zostały poddane dwa sposoby prowadzenia łazika. Pierwszy z nich polega na sterowaniu manualnym, czyli operator za pomocą joysticka lub pada sterowałby łazikiem, jednak tutaj istnieje niebezpieczeństwo polegające na pięciosekundowym przesunięciu czasowym, które mogłoby spowodować kolizję i uszkodzenie pojazdu. Drugim sposobem sterowania łazikiem jest interaktywna monotoniczność polegająca na zadawaniu łazikowi poleceń (np. pojedź 2 metry do przodu). Próby te były prowadzone na obszarze podzielonym na cztery części o różnym stopniu trudności.

Projekt RaCER po raz drugi odbył się na jednej z największych kopalni w Polsce. Robot jest wyposażony w platformę mobilną z niezależnym napędem na każde koło – umożliwia to łatwiejsze poruszanie się w trudnych warunkach. IBIS® został wyposażony w osiem kamer oraz tzw. skaner terenu umożliwiający tworzenie mapy. Jego maksymalna prędkość może wynieść do 12 km/h. Waga testowanego robota wynosi około 300 kg, jednak ten, który poleci na księżyc, zostanie wykonany z odpowiednich materiałów, które będą w stanie wytrzymać warunki panujące na księżycu. Szacuje się, że jego waga będzie zbliżona do Curiosity
(900 kg), który prowadzi badania na Marsie.
Struktura i właściwości wydobywanego bazaltu w Wilkowie umożliwiły stworzenie robotowi środowiska księżycowego przypominającego księżycowy krater Schrödingera, który jest celem misji HERACLES. Wyniki przeprowadzonych badań mają zostać opracowane do końca czerwca br.

W związku z wejściem w dniu 25 maja 2018 roku nowych przepisów w zakresie ochrony danych osobowych (RODO), chcemy poinformować Cię o kilku ważnych kwestiach dotyczących bezpieczeństwa przetwarzania Twoich danych osobowych. Prosimy abyś zapoznał się z informacją na temat Administratora danych osobowych, celu i zakresu przetwarzania danych oraz poznał swoje uprawnienia. W tym celu przygotowaliśmy dla Ciebie szczegółową informację dotyczącą przetwarzania danych osobowych.
Wszelkie informacje znajdziesz tutaj.
Zachęcamy również do zapoznania się z naszą nową Polityką Prywatności.
W przypadku pytań zapraszamy do kontaktu z naszym Inspektorem Ochrony Danych Osobowych pod adresem iodo@elamed.pl

Zamknij